3月28日，第三屆中國·潮汕國際紡織服裝博覽會在廣東省汕頭市開幕，這也是國內貼身服飾領域最大原產地展會。目前，汕頭市家居服產量約占全國的45%，家居服名牌產品占全國的75%以上，2023年汕頭紡織服裝產業規模以上工業產值達1118.25億元。
汕頭提出要打造超2000億元級產業集群。如何實現這一目標？歷經40多年發展，汕頭紡織服裝產業也面臨著龍頭不強、品牌不響、智制能力較弱等現實瓶頸，產業如何升級轉型？日前，記者走進汕頭市各大園區、企業的工廠車間，了解產業集群轉型發展背后的故事。
完善產業鏈
“公司每年內衣產量約400萬件，每一件內衣從面料采購到成品出庫，都可以在汕頭實現一站式采購、全鏈條配套。”廣東華陽內衣有限公司董事長雷陽勇告訴記者，華陽內衣的發展得益于汕頭產業鏈的日益壯大和完善。
如今，在汕頭市一個個機器轟鳴的生產車間，一件件家居服等服飾從這里出發走向世界各地……這背后依靠的正是汕頭市紡織服裝產業完整的產業鏈條，汕頭市聚集了從紡紗、織造、染整、輔料到成品的超萬家紡織服裝上下游企業，已是全國最大的內衣、家居服和毛衫生產基地。
“我們每年耗用紗線近400萬噸，其中錦綸紗年耗用量達130萬噸，居全國首位。”汕頭市紡織服裝產業協會秘書長余少芬表示，紗線是紡織服裝產業之“源”，但卻曾是汕頭紡織服裝產業鏈條上較為薄弱的環節。隨著汕頭紡織服裝產業的壯大，作為產業上游的紗線需求量日益高漲。余少芬說，尤其是錦綸，汕頭服裝企業對錦綸面料需求量很大，市場缺口依然存在。
“公司的訂單已經排到了今年6月，目前產品供不應求，正在全力加速生產。”廣東堅達聚纖科技實業有限公司副總經理陳瑞鵬告訴記者。該公司是汕頭第一家錦綸生產企業。走進其紡絲生產車間，只見一條條錦綸長絲經多道生產工序，即變成了高彈力的錦綸紗線，該面料可用于運動服、防曬服、泳衣等貼身衣物面料。陳瑞鵬介紹，公司目前還有兩條新的生產線正在開工建設，將在今年6月底正式投產，將新增72個機位，屆時錦綸的年產量將由目前的1.7萬噸擴增至3.7萬噸。
需求量居高不下，為何上游企業數量一直不多？“由于前期投資規模較大、技術要求較高的特點，汕頭紡織服裝原材料生產的上游企業較少。”陳瑞鵬說，原材料生產板塊的缺失，提高了汕頭紡織服裝產品的生產成本，一定程度上也削弱了紡織服裝產品的競爭力。
對此，汕頭市在今年內預計還將新增4至6家錦綸材料生產企業，屆時錦綸年產量將提高至31萬噸。這也意味著，將大大降低本地企業的采購成本，汕頭紡織服裝產業鏈條將進一步完善。
近年來，汕頭堅持“工業立市、產業強市”發展思路，以貿促工、以工興貿、工商并舉，出臺了“紡織服裝10條”等系列政策舉措，聚力延鏈補鏈強鏈，全力建設全國“技術最好、成本最低、速度最快、在途最短”的先進服裝制造業基地。
2022年至今，汕頭紡織服裝產業共有108個項目開工投產，總投資319.3億元，其中產業基礎設施總投入158億元。當前，率先布局的全球紡織品采購中心、智能化紡織工業產業園、展會展覽中心、產業總部大廈等汕頭“四大工程”建設正有序推進。
數智化轉型
訂單通過智能吊掛線自動進入各生產流程、每個衣架都嵌入了芯片可全程追蹤數據、智能吊掛系統將裁剪好的布料依次傳送至每道工序……走進廣東世泰服飾有限公司的生產工廠，多個智能化場景引人注目，這也是廣東省內首家5G內衣智能化工廠。
服裝市場快速多變、生產環節復雜，傳統紡織服裝企業一直面臨“老大難”問題，即如何提升供應鏈快速應變能力。對傳統的紡織服裝產業來說，隨著柔性化、定制化生產需求增長迅猛，數智化轉型升級成為企業在市場競爭中制勝的有力抓手。
“從掛布區到裁片調度再到成衣、質檢、出貨全流程智能懸掛輸送，大大提升了工作效率，出貨時間、貨品把控都能得到有效控制，根據客戶的需求趕制訂單，避免了貨物的囤積壓倉。”世泰服飾總經理吳維健介紹，一件全新的商品從裁片到成品包裝出貨僅需1.5個小時，這樣的速度已經能達到行業領先水平。
從家庭小作坊到現代化工廠，汕頭一家家傳統紡織工廠改頭換面，變身為新型數字化工廠。曾經的喧囂與忙亂逐漸退去，取而代之的是數字工廠帶來的有序和高效。
比如，傳統紡織企業廣東榮昌紡織實業有限公司歷經了數十年的發展，如今卻更加“年輕”了。
在企業高速運轉的梭織面料生產車間里，幾乎見不到工人，取而代之的，是新型數字化智能“大腦”。“從品質這一塊質量的把控，設備對織布環節生產的過程中是實時和精準的，有任何誤差的話都會立即停機修整。”廣東榮昌紡織實業有限公司副總經理吳朝灶介紹，“將來引入數字化智能化系統后，我們的生產效率將提升144%，能源利用率也將提高30%。”吳朝灶表示，數字化技術的引入，不僅提高了生產效率，還大幅降低了能源消耗。
近年來，汕頭紡織服裝產業生產設備數字化率達到55.6%，其中從原料加工、織布、印染、無縫產品生產智能制造就緒率達到75%。在織造端，汕頭各生產企業擁有緯編機3萬多臺，經編機5000多臺，織布年產量達180萬噸，無縫設備1.5萬多臺，無縫產品年產量21億件。由此打破了大眾對傳統產業代表落后生產力的刻板印象。
提升競爭力
“我們把散落在各個鄉鎮的印染企業集中布局在印染園，經過升級改造，符合相關標準的印染企業方可遷入，現在的生產效率、節能環保等多方面都有了很大的提升和改善。”潮南印染園辦公室主任張烈鴻告訴記者。
印染是汕頭紡織服裝產業鏈上的關鍵一環，但同時也是產業鏈上高污染、高能耗、高排放的環節。為實現產業的可持續發展，2019年，汕頭練江流域183家印染企業全部停產，潮陽潮南兩區的紡織印染產業按下了“暫停鍵”。
同時“騰籠換鳥”。汕頭在潮南潮陽兩區布局了2個全國先進的新型印染園區，使用全數字化系統控制，全中控、染化料助劑自動化輸送、能源數智控制系統，并從紗線、織造、印染、檢測等方面分別成立了專項研發中心，提高科技含量、減少污染排放，加快低碳循環可持續發展。
如今，走進潮南印染園，一排排廠房整潔明亮，再也聞不到刺鼻的異味。張烈鴻介紹，因園區集中供水供汽、工業廢水集中處理，企業端不再投資建設污水治理設施及鍋爐供熱設施，減少了各種污染物的產生，目前該園區也是全球規模最大的工業廢水MBR（膜生物反應器）項目。
目前，潮南印染園區入駐企業已達138家，除了118家印染企業外，園區還吸引了印染助劑、倉儲物流、精細化工和其他與印染相關的上下游企業，初步形成了一條較為完整的產業鏈條。“入園后，上下游企業串門更頻繁了。”汕頭市龍鳳印染有限公司行政經理鄭玲龍說，如今園區內產業集群的集聚效應開始顯現出來，企業間加強合作，機遇也更多了。
園區良好的基礎設施和產業集聚的氛圍，也促使入園企業積極對設備更新換代，提質增效。汕頭市鼎泰豐實業有限公司副總經理陳俊堅告訴記者，針織通常是用傳統染缸進行前處理，而該公司是采用創新應用了針織棉布平幅連續煮練聯合機，新設備可提高染缸利用率30%，比傳統染缸省水80%以上，減少污水排放。“平幅煮練后，布料也更平整均勻，可減少缸內捆綁前處理產生的明顯折痕。”陳俊堅說。據悉，該企業還被評為了“國家綠色工廠”“國家高新技術企業”等。
中國紡織工業聯合會副會長徐迎新指出，隨著“粵貿全球”工程和跨境電商的快速發展，紡織服裝行業的綠色產品、制造技術、低碳可持續也將成為構筑核心競爭力的關鍵。（作者：張建軍）
